ヤマムラの原点を訪ねて──大口径丸太を挽く新庄のJAS認証製材工場【前編】

6月の午後。新庄中核工業団地の空は高く、遠くに月山の稜線がかすんで見えました。

製材工場の大きな開口部から中をのぞくと、皮を剥かれたばかりの丸太が、送材ラインの上をゆっくりと進んでいきます。帯鋸が丸太に触れた瞬間、うなるような音とともに木の粉が舞い、あたりに杉の香りが広がりました。切り出されたばかりの材の断面は、しっとりと湿り気を帯び、淡い紅色をしています。

そんな工場の一角に、それぞれのプロフェッショナルにお集まりいただきました。製材工場から、パネル工場から、木建材部の営業から。ふだんは電話や伝票の上でつながっている6人が、顔を合わせて話す機会は、実はそう多くないといいます。

「こうやって集まることは、なかなかないんですよね」

少し照れくさそうな笑いから、座談会は始まりました。
テーマは、今年60周年の節目を迎えたヤマムラの「原点」。丸太から建築材をつくる、製材の現場です。

社名を漢字に置き換えた「山村」を、あえて「さんそん」と読む山村プレス。その創刊記事をこの場所から始めることは、会社の歩みを原点から見つめ直すことでもあります。

ヤマムラの歴史は、1965年（昭和40年）、新庄の地に生まれた「山村製材所」から始まります。丸太を挽き、材木を商う小さな製材所は、時代の求めに応じて住宅へ、店舗へ、大規模施設へ、そして建物の再生へと仕事の領域を広げてきました。それでも、木を手放すことは一度もありませんでした。

「今年60周年ということなんですけれども、私が入社したのは、ちょうど50周年の節目のときでした。非常に感慨があります」

そう話すのは、木建材部で建築材料の販売と配達を担う間清人（はざま・きよと）さんです。入社から10年。会社の還暦を、現場の営業として迎えることになりました。

現在の製材工場が新庄中核工業団地に建てられたのは、令和元年のこと。それまで本社敷地内にあった工場を、あえて新設・移転した理由があります。JAS──日本農林規格の「機械等級区分構造用製材」の認証を取得するためです。

笹さん　「JASの機械等級を取るにあたって、新工場を設立しました。令和元年に、本社の敷地内からこちらへ移ってきたんです」

工場長を務める笹健一（ささ・けんいち）さんはそう振り返ります。半世紀続けてきた製材を、次の50年も続けていくための投資。それが、この工場でした。

JASの機械等級区分とは、専用の機械で一本一本の木材のたわみにくさ（ヤング係数）を測定し、「E70」「E90」といった等級を付けて出荷する仕組みです。職人の経験や目視ではなく、数値で品質を裏づける。木は自然の素材であり、同じ山の同じ樹種でも、一本ごとに強さが違う。だからこそ、全数を測る。言葉にすれば簡単ですが、認証の取得と維持には、測定設備と乾燥設備、そして日々の管理体制のすべてが求められます。

笹さん　「うちの製材工場の強みは、JASの機械等級で、木材の強度を保証して、材の品質を保証して出荷できるところです」

その言葉には、静かな自負がにじみます。主力は乾燥させた梁や桁などの構造材。大口径の丸太から挽き出す大断面の材にも対応します。扱う木材の多くは山形県産材です。金山や庄内など県内の山の木を中心に、一部は宮城県産材も扱っています。

「公共施設案件で県産材の指定が入ったときも、うちの工場から出せる。そこも強みになっています」

背景には、社会の変化があります。かつて住宅用の木材は、強度の表示がない「無等級材」が当たり前でした。しかし公共建築物に木材を使う流れが広がるにつれ、「公共なら、きちんと強度を担保しないといけない」という考え方が定着していきます。案内役の柴崎さんが補足します。

「強度を担保した木材を出せるのが、うちの工場の特徴です。公共建築を木でつくろうという流れの中で、工場を整備したというのは、まさにそういうことだと思います」

山形県内で、JASの機械等級を出せる製材工場は、ヤマムラを含めて数えるほどしかないといいます。2024年に新庄市に開学した東北農林専門職大学の校舎にも、この工場からJAS材を出荷しました。完成前の校舎を見学し、自分たちの挽いた材が組み上がっていく様子を確かめたことは、工場の面々にとって忘れがたい経験になっています。

その価値を、お客さまへの最前線で実感しているのが、建築部と木建材部の営業を兼ねる下山篤史（しもやま・あつし）さんです。

下山さん　「自社に製材工場があるというのは、建築部にとってもかなりの強みなんです。木材のことで相談があれば、直接工場長に聞ける。お客さまのところを回っていても、すぐ確認して答えられる。そこは大きいですね」

丸太を挽く現場と、まちを飛び回る営業。ふたつの現場は、一本の電話で日常的につながっているのだ。

製材工場から少し歩くと、もう一つの心臓部である「パネル工場」が見えてきます。ここでは、主にツーバイフォー（2×4）工法で使われる木質パネルが組み立てられています。2インチ×4インチの規格材を組み合わせて壁や屋根をつくる、北米生まれの工法です。

このパネル工場の管理を担うのが、工場長の星川大樹（ほしかわ・たいき）さん。敷地内に3箇所ある工場の人員配置と工程管理を一手に引き受けています。

「ツーバイって、もともと発祥は北米なんですよ。日本には戦前戦後くらいに入ってきて、北海道とか、雪国と親和性があって、輸入住宅みたいなかたちで広がっていった歴史があります」と星川さん。

雪の重みに強く、気密性を確保しやすいこの工法は、たしかに新庄の風土と相性がよいのでしょう。

「うちのパネル工場は、自社物件のオーダー対応がメインです。住宅と、集合住宅などの非住宅がだいたい半々くらいですね」

規格の決まった量産品ではなく、一棟ごとのオーダー生産。屋根の勾配や開口部の位置は建物ごとに異なります。図面上の線を読み取り、現場で組み上がる順序まで想像しながら、一枚ずつかたちにしていく仕事です。パネル工場で働くのは14名。20代から40代までの若い世代が中心の、活気ある現場です。

「営業から『すぐ欲しい！』って仕事が来る時は、大体すごい無茶振りの時が多いんですけどね（笑）」と星川さんは笑います。

星川さん　「でも、僕がパネル工場の責任者として一番思っているのは、スピードよりもとにかく『精度と品質』なんです。現場で組み立てる大工さんたちから『やっぱりヤマムラのパネルはいいな』って思ってもらえるような製品を作らなきゃいけない。その上で、時間をかけずにいいパネルをつくれるように、少しずつスピードを上げていく。順番は、まず精度なんです。」

実は、工場には建築の現場経験者が少ないといいます。だからこそ「どういう状態で現場に届けたら大工さんがやりやすいか」を徹底的に考える。パネルを現場へ搬入する順番や、雨や雪から守るブルーシートの掛け方といった細かな配慮が、現場での作業のしやすさを左右するのです。

この日、工場には営業部門から間さん、下山さんに加えて、外材やツーバイフォーの販売を担う田宮薫（たみや・かおる）さんも駆けつけてくれました。

「建築部門にとっても、自社に製材・加工工場があるというのはかなりの強みです。木材に関する相談事があれば、直接工場長に連絡してやり取りができる。建築の現場を回っていても、すぐに確認して対応できるのは僕らにとって最大の武器ですね」（田宮さん、下山さん）

実際、工場には担当者から直接電話がかかってきて、材料の相談を受けることも日常だと笹さんはいいます。営業を通す正式な注文だけでなく、「こういう材は出せるか」というやり取りが、部門の垣根を越えて交わされている。材料の在庫や加工の可否を、同じ会社の中で相談できる。設計から施工、工場の製材から建材の供給まで、一社で幅広い工程をカバーできる体制は、地域でも数少ない存在です。

仕事のモチベーションについて尋ねると、それぞれの立場から現場ならではの言葉が飛び出しました。

「何社か競合している中で、ギリギリのところを狙って出した見積もりが通って、『仕事が取れた時』が一番モチベーションが上がりますね」（田宮さん）

パネルの図面全般と積算業務を引き受ける佐々木健之介（ささき・けんのすけ）さんは、「自分が引いた図面が工場で形になり、現場に綺麗に納まったときは充実しますね。あとは個人的なことなんですが、最近パソコンのモニターを1枚から2枚に増やしたんです。それだけでテンションが上がりました（笑）」と、現場のリアルな空気を伝えてくれました。

田宮さんや間さんも、「とにかくクレームがなく、現場がちゃんと無事に終わってくれることが一番安心します」と本音をこぼします。営業がつないだ注文を、工場が納期通りに仕上げ、現場が無事に納める。それぞれの持ち場の達成感は、一枚の伝票の上でつながっています。

そして、営業として日々お客さまと向き合う下山さんが最後に挙げたのは、ふとした瞬間にこぼれた何気ない言葉でした。

「『ヤマムラさんの木は、やっぱりきれいだな』と、ぽろっと言ってもらえることがあるんです。忙しい注文を納期通りに納められた時や、そういう一言をもらった時は、やっていてよかったと思います」（下山さん）

丁寧な仕事の結果が、受け取った人の目に映る。その一言は、工場の仕事が現場へきちんと届いた印だ。

後編では、この10年の大きな転機となった「ウッドショック」と、2025年の受賞の裏側、そして700坪の大型案件や八丈島への木材供給など、記憶に刻まれた挑戦の数々を紐解きます。